Pues si no era eficiente, energéticamente hablando, realizar leche liofilizada, habría que volver a la idea de comercializarla en su estado natural, es decir, líquido.

En este momento, teníamos que elegir que tipo de producción íbamos a tener, con que capacidad, que tamaño de instalaciones serían necesarias, cual sería la inversión, el coste de elaboración, etc… 

Yo venía del automóvil y Fernando, aunque había estudiado Ingeniería de los alimentos, no tenía experiencia en la elaboración industrial. Así fue como decidimos contactar con una ingeniería de Murcia, especializada en procesos industriales para alimentación. Queríamos saber las ventajas e inconvenientes de cada tipo de proceso. Sus costes operacionales, la inversión requerida, la capacidad productiva por hora, etc…

Básicamente, las opciones que se manejaban era elaborar producto fresco (no viable porque su vida dura solo 2-3 días), pasterizaciones (de más ligeras a más severas), procesos de pasterización por altas presiones (HPP) y procesos de ultra pasterización (UHT).

Había varias variables innegociables, que había que combinar e imposibles de satisfacer a la vez: la inversión realizada, la capacidad productiva horaria (y por tanto, el coste de elaboración), la caducidad del producto resultante, las condiciones de mantenimiento del mismo y la calidad del producto desde un punto de vista nutricional y de propiedades organolépticas (sabor, olor, color, textura…). Teníamos un puzzle que resolver y no era nada sencillo. 

Es en esos momentos, en los que una empresa, o una idea de empresa, debe tener muy claros sus valores, la razón por la que ha comenzado a existir en la cabeza de su fundador y aferrarse a ellos. Por suerte, tuve la claridad para poder volver a aquellos inicios, al propósito inicial del proyecto, para encontrar el hilo del que tirar y resolver el resto de la ecuación. 

Obviamente, sin ninguna duda, decidimos priorizar por encima de cualquier otra cosa, la calidad del producto.

Esta decisión, sin embargo, no resolvía la ecuación del todo, tan solo nos dijo cual era la prioridad 1 y por tanto, que otros parámetros no iban a estar en línea con esa prioridad. Pero todavía teníamos que realizar ensayos físicos reales, a escala industrial, para constatar y definir nuestro modelo industrial, siempre centrado en calidad, calidad y calidad. Pero no teníamos instalación alguna para hacer esos ensayos.

Contactamos con un Instituto de la alimentación de renombre internacional y concertamos elaborar un gran lote con nuestra formulación de ingredientes. Y dividir ese gran lote en varios sublotes, cada uno a ser procesado con los distintos procesos industriales que teníamos como “posibles”. Se realizó un producto totalmente fresco, varios pasterizados, dos tratados en HPP (altas presiones) y uno al que se le sometió a un proceso de UHT. En cuanto terminamos, nos fuimos corriendo a la UPV de Valencia con una furgoneta alquilada porque habíamos organizado allí una cata ciega. Tan corriendo que a mi me cazó un radar, dejándome 2 puntos de mi carnet por la causa. 

Más de 100 personas asistieron a esa cata y los resultados no podrían haber sido más significativos. Cuanto más se trataba el producto, peores sensaciones organolépticas causaba. De hecho, varias personas declararon haber sentido mal cuerpo y arcadas al probar la muestra tratada con UHT. Todo, recordemos, habiendo sido parte del mimo lote inicial con los mismos ingredientes. 

Aprendimos y comprendimos un montón de cosas en aquel experimento, que por tanto, definió totalmente lo que hoy es Base Mill.